数控车削中心是从数控车床发展而来的，工件在数控车床上能完成大部分的车削工艺以后，往往还会有少量的铣削或者钻孔等工艺，这些工艺是无法在数控车床上完成的，就必须二次装夹的专门的铣床或者钻床上去完成。这样就导致工件误差增多，加工效率低下等问题。为了解决这个矛盾，人们开发出带动力刀座的数控车床，由动力刀座和车床主轴的c轴分度配合完成铣削和钻孔等加工，这就是数控车削中心的雏形。数控车削中心一般是采用由固定刀座完成工件的外圆，端面及钻中心孔，镗、绞等工艺，而由动力刀塔上的动力刀座与主轴的c轴功能配合，完成工件的铣削，钻孔，攻丝，滚齿等功能。
数控车削中心的动力刀座使用中常遇到的问题：
1.动力刀座刚性不够，重复定位精度低，工艺转换时，调整时间长，造成机床利用效率低下。
2.动力刀座只能用er弹簧夹头夹持工具，由于er夹头带来的误差叠加，造成刀座加工精度受限。另外，由于er夹头的夹紧力有限，夹持ø16以上的刀杆时，刀具容易打滑，刀尖的跳动也比较大。对于刀具寿命和加工效率而言无疑是个很重要的瓶颈。另外，er夹头了夹持的刀具类型很有限，只能进行简单的钻、铣等操作。客户需要另外购买专用的面铣刀动力刀座等，刀座投资大。如何解决er夹头带来的问题。扩展动力刀座的使用范围，并做到“一座多能”，是各大动力刀座生产商积极寻求解决方案的方向。